(一)防止和消除無(wú)效作業(yè)
所謂無(wú)效作業(yè)是指在裝卸作業(yè)活動(dòng)中超出必要的裝卸、搬運量的作業(yè)。顯然，防止和消除無(wú)效作業(yè)對裝卸作業(yè)的經(jīng)濟效益有重要作用。為了有效地防止和消除無(wú)效作業(yè)，可從以下幾個(gè)方面人手：
1．盡量減少裝卸次數
要使裝卸次數降低到最小，要避免沒(méi)有物流效果的裝卸作業(yè)。
2．提高被裝卸物料的純度
物料的純度，指物料中含有水分、雜質(zhì)與物料本身使用無(wú)關(guān)的物質(zhì)的多少。物料的純度越高則裝卸作業(yè)的有效程度越高。反之，則無(wú)效作業(yè)就會(huì )增多。
3．包裝要適宜
包裝是物流中不可缺少的輔助作業(yè)手段。包裝的輕型化、簡(jiǎn)單化、實(shí)用化會(huì )不同程度地減少作用于包裝上的無(wú)效勞動(dòng)。
4．縮短搬運作業(yè)的距離
物料在裝卸、搬運當中，要實(shí)現水平和垂直兩個(gè)方向的位移，選擇最短的路線(xiàn)完成這一活動(dòng)，就可避免超越這一最短路線(xiàn)以上的無(wú)效勞動(dòng)。
(二)提高裝卸搬運的靈活性
所謂裝卸、搬運的靈活性是指在裝卸作業(yè)中的物料進(jìn)行裝卸作業(yè)的難易程度。所以，在堆放貨物時(shí)，事先要考慮到物料裝卸作業(yè)的方便性。
裝卸、搬運的靈活性，根據物料所處的狀態(tài)，即物料裝卸、搬運的難易程度，可分為不同的級別。
0級——物料雜亂地堆在地面上的狀態(tài)。
1級——物料裝箱或經(jīng)捆扎后的狀態(tài)。
2級——箱子或被捆扎后的物料，下面放有枕木或其他襯墊后，便于叉車(chē)或其他 
機械作業(yè)的狀態(tài)。
3級——物料被放于臺車(chē)上或用起重機吊鉤鉤住，即刻移動(dòng)的狀態(tài)。
4級——被裝卸、搬運的物料，已經(jīng)被起動(dòng)、直接作業(yè)的狀態(tài)。
從理論上講，活性指數越高越好，但也必須考慮到實(shí)施的可能性。
裝卸搬運的活性分析，除了上述指數分析法外，還可采用活性分析圖法。分析圖法是將某一物流過(guò)程通過(guò)圖示來(lái)表示出裝卸、搬運活性程度，并具有明確的直觀(guān)性能，使人一看就清，薄弱環(huán)節容易被發(fā)現和改進(jìn)。運用活性分析圖法通常分三步進(jìn)行：
第一步，繪制裝卸搬運圖；
第二步，按搬運作業(yè)順序作出物資活性指數變化圖，并計算活性指數；
第三步，對裝卸搬運作業(yè)的缺點(diǎn)進(jìn)行分析改進(jìn)，作出改進(jìn)設計圖，計算改進(jìn)后的活性指數。
(三)合理組織裝卸搬運設備，提高裝卸搬運作業(yè)的機械化水平
物資裝卸搬運設備運用組織是以完成裝卸任務(wù)為目的，并以提高裝卸設備的生產(chǎn)率、裝卸質(zhì)量和降低裝卸搬運作業(yè)成本為中心的技術(shù)組織活動(dòng)。它包括下列內容：
1．確定裝卸任務(wù)量。根據物流計劃、經(jīng)濟合同、裝卸作業(yè)不均衡程度、裝卸次數、裝、卸車(chē)時(shí)限等，來(lái)確定作業(yè)現場(chǎng)年度、季度、月、旬、日平均裝卸任務(wù)量。裝卸任務(wù)量有事先確定的因素，也有臨時(shí)變動(dòng)的可能。因此，要合理地運用裝卸設備，就必須把計劃任務(wù)量與實(shí)際裝卸作業(yè)量?jì)烧咧g的差距縮小到最低水平。同時(shí)，裝卸作業(yè)組織工作還要把裝卸作業(yè)的物資對象的品種、數量、規格、質(zhì)量指標以及搬運距離盡可能地做出詳細的規劃。
2．根據裝卸任務(wù)和裝卸設備的生產(chǎn)率，確定裝卸搬運設備需用的臺數和技術(shù)特征。
3．根據裝卸任務(wù)、裝卸設備生產(chǎn)率和需用臺數，編制裝卸作業(yè)進(jìn)度計劃。它通常包括：裝卸搬運設備的作業(yè)時(shí)間表、作業(yè)順序、負荷情況等詳細內容。
4．下達裝卸搬運進(jìn)度計劃，安排勞動(dòng)力和作業(yè)班次。
5．統計和分析裝卸作業(yè)成果，評價(jià)裝卸搬運作業(yè)的經(jīng)濟效益。
隨著(zhù)生產(chǎn)力的發(fā)展，裝卸搬運的機械化程度定將不斷提高。此外，由于裝卸搬運的機械化能把工人從繁重的體力勞動(dòng)中解放出來(lái)。尤其對于危險品的裝卸作業(yè)，機械化能保證人和貨物的安全，也是裝卸搬運機械化程度不斷得以提高的動(dòng)力。
(四)推廣組合化裝卸搬運
在裝卸搬運作業(yè)過(guò)程中，根據不同物料的種類(lèi)、性質(zhì)、形狀、重量的不同來(lái)確定不同的裝卸作業(yè)方式。處理物料裝卸搬運的方法有三種形式：普通包裝的物料逐個(gè)進(jìn)行裝卸，叫做“分塊處理”；將顆料狀物資不加小包裝而原樣裝卸，叫做“散裝處理”；將物料以托盤(pán)、集裝箱、集裝袋為單位進(jìn)行組合后進(jìn)行裝卸，叫做“集裝處理”。對于包裝的物料，盡可能進(jìn)行“集裝處理”，實(shí)現單元化裝卸搬運，可以充分利用機械進(jìn)行操作。組合化裝卸具有很多優(yōu)點(diǎn)：
1．裝卸單位大、作業(yè)效率高，可大量節約裝卸作業(yè)時(shí)間。
2．能提高物料裝卸搬運的靈活性。
3．操作單元大小一致，易于實(shí)現標準化。
4．不用手去觸及各種物料，可達到保護物料的效果。
(五)合理地規劃裝卸搬運方式和裝卸搬運作業(yè)過(guò)程
裝卸搬運作業(yè)過(guò)程是指對整個(gè)裝卸作業(yè)的連續性進(jìn)行合理的安排，以減少運距和 
裝卸次數。
裝卸搬運作業(yè)現場(chǎng)的平面布置是直接關(guān)系到裝卸、搬運距離的關(guān)鍵因素，裝卸搬運機械要與貨場(chǎng)長(cháng)度、貨位面積等互相協(xié)調。要有足夠的場(chǎng)地集結貨場(chǎng)，并滿(mǎn)足裝卸搬運機械工作面的要求，場(chǎng)內的道路布置要為裝卸搬運創(chuàng )造良好的條件，有利于加速貨位的周轉。使裝卸搬運距離達到最小平面布置是減少裝卸搬運距離的最理想的方 
法。
提高裝卸搬運作業(yè)的連續性應做到：作業(yè)現場(chǎng)裝卸搬運機械合理銜接；不同的裝卸搬運作業(yè)在相互聯(lián)結使用時(shí)，力求使它們的裝卸搬運速率相等或接近；充分發(fā)揮裝卸搬運調度人員的作用，一旦發(fā)生裝卸搬運作業(yè)障礙或停滯狀態(tài)，立即采取有力的措施補救。

物流方案
基本設計
儲存設備的型式選定之后，接著(zhù)進(jìn)行基本設計。每一種料架型式的設計方式不盡相同，但基本上均是以預估的儲位數，計算所需的信道數，以滿(mǎn)足出入庫量的條件，計算得到儲存系統的規格及外形長(cháng)、寬、高等尺寸。以下將以自動(dòng)倉儲系統為例，介紹其設計的步驟，如圖 1-52 所示。
圖 1-52 儲存系統(自動(dòng)倉儲)之設計步驟

(1) 訂出自動(dòng)倉儲所需求之外型尺寸及規格，其規格種類(lèi)如圖 1-53 所示，而其尺寸可依下列步驟取得。
(a) 第一步驟：
決定需存入料架內貨品的外形尺寸及重量(含棧板的外型尺寸)，如圖 1-54 所示。
最大貨品外形尺寸
1. 長(cháng)(A)： 　　　　　　mm
2. 寬(B)： 　　　　　　mm
3. 高(C)： 　　　　　　mm
4. 最大貨品重量(D)： 　　　　　　kg( 以整個(gè)托板為計算單位 )
圖 1-53 單元負載式自動(dòng)倉庫規格需求
圖 1-54 貨品及棧板外型尺寸圖
(b) 第二步驟：
列出倉庫需要的最大存貨數量(以棧板數量為單位)，并需考慮年成長(cháng)率。來(lái)決定倉庫需要儲存總棧板數(E)：
棧板
(c) 第三步驟：
訂出倉庫可利用的最大空間。
(d) 第四步驟：
列出倉庫每小時(shí)需要的最大出入庫量，倉庫每小時(shí)最大進(jìn)出棧板數與倉庫內的自動(dòng)存取機臺數有直接的關(guān)系，也影響自動(dòng)倉庫的建造費用，如能將尖峰進(jìn)出貨物量平均分攤到倉庫作業(yè)時(shí)間內，可降低自動(dòng)倉庫設置費用。倉庫每小時(shí)需要的最大出入庫量(F)： 棧板／小時(shí)
(e) 第五步驟：
決定自動(dòng)倉庫所需的存取機臺數及倉庫內料架行數。在決定自動(dòng)倉庫存取機數量前必須了解每臺存取機的標準出入庫能力，所謂標準出入庫能力是指存取機在一小時(shí)內入庫或出庫的次數，公式如下所示：
1. N＝3600／T
2. N＝標準出入庫能力( 次／小時(shí) )
3. T＝標準作動(dòng)時(shí)間( 秒 )
所謂標準作動(dòng)時(shí)間是指存取機做入庫(或出庫 )動(dòng)力所需的時(shí)間，以下列三種情形解釋。
入庫存貨標準作動(dòng)時(shí)間( 圖1-55、1-56 所示)
本位→收貨→料架中心→存貨→回歸本位。(此一過(guò)程所需的時(shí)間)。
取貨出庫標準作動(dòng)時(shí)間( 圖 1-55、1-56 所示)
本位→料架中心→取貨→本位→卸貨。(此一過(guò)程所需的時(shí)間)。
入庫存貨及取貨出庫同時(shí)進(jìn)行的標準作動(dòng)時(shí)間( 圖 1-55、1-56 所示)
本位→收貨→料架中心→存貨→卸貨→至料架的長(cháng)及高約3／4處→取貨→本位→卸貨。(此一過(guò)程所需的時(shí)間)。
此列三種型態(tài)所指的料架中心，若料架為偶數格時(shí)則料架中心為：( 每格料架的寬度或高度 )×(Y/2＋1 )，Y＝料架格子縱向或高度的數量(料架的縱向及高度等兩方向均可用此公式 )。
標準作動(dòng)時(shí)間與存取機的走行、升降、叉動(dòng)三種速度以及作動(dòng)的距離有關(guān)，亦與自動(dòng)倉儲制造工廠(chǎng)所生產(chǎn)的產(chǎn)品性能有關(guān)。下面所列的計算方法是大約值，可供一般工程師參考。正確計算方式請洽專(zhuān)業(yè)工程師。而各時(shí)間點(diǎn)定義如下：
4. 收貨或存貨時(shí)間＝(叉動(dòng)距離÷叉動(dòng)速度)×2＋[(高位－低位)÷升降低速]
5. 走到料架中心時(shí)間：
走到料架中心需以走行及升降兩種速度來(lái)比較，因存取機在走向料架中心過(guò)程中，走行與升降是同時(shí)動(dòng)作時(shí)，有可能一者先到達定位，而另一者尚在運動(dòng)中，不論如何以最慢到達的為計算標準。
由標準作動(dòng)時(shí)間(T)，算出標準出入庫能力(N)后，決定存取機臺數與料架行數的公式如下：
倉庫存取機臺數(G)＝F÷N
F＝倉庫每小時(shí)需要的最大進(jìn)出入庫棧板數
N＝標準出入庫能力
倉庫內料架行數(Z)＝G×2
G＝倉庫內存取機臺數